Fare KAIZEN™ in Ducati: un miglioramento da campioni

 

Una storia lunga quasi cento anni, un fatturato da 736 milioni, 3 stabilimenti produttivi nel mondo, 600 prodotti finiti e oltre 750 concessionari in 90 paesi.

Come ha ricordato Carlo Ratto sul palco del KAIZEN™ Award Italia 2018, Ducati Motor Holding è un’azienda abituata a vincere.

Lo testimonia, oltre alle vittorie ottenute nel Campionato Mondiale Superbike, anche la recente vittoria nella categoria Grandi Organizzazioni del KAIZEN™ Award Italia. KAIZEN™ in Ducati è presente dal 1999 ed è stato introdotto per rispondere alle 4 maggiori sfide aziendali: Competitività, Volumi in crescita, Stagionalità e rinnovamento della gamma prodotto.

 

Coinvolgimento degli operatori

Gli strumenti utilizzati per affrontare queste sfide sono stati molteplici, tra questi troviamo il KANBAN elettronico, la Milkrun, Syncro e Kitting One piece flow, Ship to line, una Lean Academy, ma soprattutto il coinvolgimento delle persone con i GMK, ovvero i “Gruppi di miglioramento Kaizen”. Il progetto nasce grazie alla volontà dei sindacati dell’azienda che nel 2015 hanno creato un accordo integrativo ponendo l’attenzione sul miglioramento continuo e sulla volontà di mettere al centro l’operatore che ne diventa l’attore principale.

Il progetto presentato al KAIZEN™ Award Italia 2018, ha coinvolto varie figure aziendali: Lean manager, operatori di area, qualità, responsabili della logistica, RSU e RLS. Si tratta di un reale cambiamento dal “basso verso l’alto” che ha operato una vera e propria mappatura della produzione, portando dal 2015 ad oggi, a circa 500 idee da parte di 92 diversi operatori coinvolti, e alla realizzazione del 90% di queste.

Gli obiettivi posti dal GMK sono stati: aumento produttività, riduzione degli scartiergonomia e sviluppo delle 5S.

Risultati


Per aumentare la produttività, sono stati apportati dei miglioramenti volti a ridurre il tempo macchina della tornitura e fresatura degli alberi motore ed è stato realizzato un relayout in base ai flussi produttivi dell’assemblaggio motore per ridurre le movimentazioni dei picker. Grazie a questi cambiamenti, ora l’operatore percorre 145 Km in meno in un anno e la produttività è aumentata del 15%.

Nell’ambito della qualità è stata eliminata la documentazione cartacea che è stata sostituita da monitor touch screen posizionati nelle postazioni, con aggiornamenti rapidi e coerenti delle ultime istruzioni fornite dall’ufficio tecnico. Inoltre, sono state introdotte delle sagome antierrore ed eliminate implementate delle liste di prelievo automatiche riducendo in questo modo del 60% gli scarti e azzerando gli errori di codice nelle liste,

Per quanto riguarda l’ergonomia è stato ridotto il peso  movimentato nelle cabine di rodaggio e riorganizzata la logistica del magazzino, migliorando il frazionamento e il trasporto. Grazie a queste azioni si è avuta una riduzione dell’86% dei viaggi dal magazzino alla postazione di lavoro, e una riduzione del 60% del tempo ciclo del prelievo.

In ambito 5S è stato introdotto un nuovo modello flessibile per i cartelli posizionati sui pallet dei motori dopo il rodaggio che ha azzerato gli errori di identificazione e sono state introdotte delle valigie antierrore che hanno ridotto del 40% i tempi di setup.

Si tratta di tantissimi miglioramenti che non hanno premiato soltanto l’azienda, ma anche i suoi dipendenti. Infatti, il saving generato dai progetti GMK viene diviso in tre parti: una parte viene data agli investitori, un’altra viene reinvestita, mentre l’ultima parte viene distribuita a tutti gli operai coinvolti direttamente nei progetti. Questo avviene per far sì che i miglioramenti vengano sostenuti nel tempo, anche dopo che i cantieri KAIZEN™ si sono conclusi.

Oltre al progetto GMK è stato creato anche il progetto “Idee di Miglioramento” in cui ogni operatore può proporre un miglioramento da realizzare. Una volta che le idee vengono realizzate, vengono riprodotte su degli appositi monitor delle immagini di sintesi dell’idea e di chi l’ha proposta, in modo da essere un riconoscimento ed incentivare gli operatori a proporre altri miglioramenti. Questo ha portato ad avere quasi un’idea al giorno.

 

Impatto sul territorio


In Ducati molta attenzione viene data anche alla formazione dei ragazzi degli Istituti professionali di Bologna che, grazie al progetto DESI, possono partecipare ad un percorso formativo biennale in cui alternano la formazione a scuola a periodi di training on the job nei Training Center di Ducati. È qualcosa di più di un’alternanza scuola lavoro, è una vera e propria formazione duale certificata dalla Camera di Commercio Tedesca che coinvolge gli studenti delle classi quarta e quinta. Il progetto è partito nel 2014 e ha prodotto una crescita professionale molto veloce e il 100% di occupazione dei ragazzi che vi hanno partecipato.

 

Passione Ducati

Una testimonianza diretta l’abbiamo raccolta durante il Gemba Walk dell’audit di valutazione, quando abbiamo incontrato un giovane operatore che portava un motore destinato alle corse. È stato uno dei primi partecipanti al DESI e Bruno Fabiano, founding partner di Kaizen Institute Italia,  chiede  se può fermarlo e fargli qualche domanda. Alla domanda su quale fosse la cosa più bella del suo percorso, la risposta ci ha sorpreso: “Questo progetto mi ha cambiato la vita, per me è un sogno essere qui in Ducati…”.  Non soddisfatti insistiamo “Ma… tu guidi una moto?”  “Certo, Ho il mio Monster!”.

  

“È un progetto che permea la cultura aziendale a tutti i livelli… per noi KAIZEN™ è un must, da dei risultati eccezionali e grazie ai cantieri realizzati ogni anno produce un saving enorme. In questo modo creiamo valore per il cliente, reinvestiamo nel posto di lavoro e diamo un riconoscimento a tutti i dipendenti…”


Silvano Fini – Production Director and Member of the board Ducati Motor Holding

 

 

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