KAIZEN™ Award Italia 2022: il miglioramento continuo in Terex

KAIZEN™ Award Italia 2022: il miglioramento continuo in Terex

Terex è produttore globale di sollevatori telescopici e di piattaforme aeree. Con una superficie di 12.000m², 400 persone e 1700 macchine assemblate ogni anno, il plant di Umbertide (PG) è stato tra i protagonisti dell’edizione 2022 del KAIZEN™ Award Italia. 

L’azienda ha 3 priorità competitive:

  1. Essere più reattiva al cliente;
  2. Essere l'azienda più redditizia del settore misurata dal ROIC;
  3. Essere il posto migliore in cui lavorare nel settore.

Lo stabilimento ha 6 linee di produzione configurate a fishbone con  postazioni di premontaggio ai lati che servono la linea principale durante tutto il processo produttivo. Le linee ospitano un mix model complesso che rende altrettanto complesso l’approvvigionamento dei materiali. Per questo per ogni linea è stato creato un supermarket nel magazzino dove il materiale, diviso in Kit, viene prelevato e portato in linea da treni e carrellini che vengono realizzati internamente. Anche i condotti idraulici e i cablaggi vengono consegnati in kit in ogni postazione e ognuno di essi viene etichettato sia per part number che per funzione per supportare gli operatori nell’assemblaggio. 

Tutte le macchine una volta assemblate devono passare rigorosi controlli sia a livello funzionale che estetico. Alla fine di ogni linea è stata creata un’area ospedale per intervenire in tempo reale ed evitare che le macchine escano dalla linea con problemi funzionali. Una volta che la macchina è uscita dalla linea ci sono due aree di collaudo: l’area FFT (full functional test) e l’area CPA (customer perspective audit) dove si eseguono i test necessari per la l’uscita della macchina.

Da diversi anni si lavora adottando il Terex Operating System basato sul sistema Toyota e da più di 8 anni è stato implementato un sistema di riunioni a diversi livelli per avere un feedback giornaliero sull’andamento delle linee di produzione chiamato DMS Daily Management System che permette di rilevare eventuali problemi e risolverli prontamente senza interrompere il flusso produzione. In questi meeting giornalieri che si svolgono a diversi livelli, si visualizzano i dati del giorno precedente relativi a sicurezza, qualità, delivery, costi e morale. Si tratta di riunioni da 5 minuti fatte in un orario specifico tutti i giorni. La mattina prima dell’inizio turno si fa anche una riunione tra i supervisori delle linee con il value stream manager per parlare delle risorse e delle priorità della giornata per la produzione. 

In Terex gli standard di lavoro vengono applicati sia ai processi operativi attraverso le SOP (standard operations procedures) dove ogni procedura viene sviluppata per ogni postazione di lavoro e contiene tutte le fasi e relativo tempo ciclo per svolgere una determinata attività; che ai processi gestionali attraverso un database per la qualità per validare e verificare tutte le procedure interne. Da 2 anni è stato poi sviluppato un software che permette di tracciare lo status unità prodotte dal momento in cui entrano sulle linee di produzione a quando verranno spedite. Il prossimo step sarà includere nel software tutte le lavagne dei daily meeting per digitalizzarle nel sistema. 

Ad Umbertide vengono prodotti circa 15 modelli di macchine e sono presenti circa 7000 codici d’acquisto gestiti con il sistema KANBAN che permette di applicare al meglio il Just in time e quindi ottimizzare i flussi di materiali e le scorte di magazzino. Alcuni pezzi vengono consegnati su contenitori specifici progettati internamente che permettono di ridurre lo spreco di materiale come pallet, imballaggi in cartone e plastica, e permettono di ottimizzare gli spazi sia nella fase di trasporto che nello stoccaggio nello stabilimento. Grazie ad alcuni di questi contenitori specifici è possibile anche fare l’assemblaggio del componente direttamente sulla macchina. 

In terex vengono realizzati frequentemente degli eventi KAIZEN™ trasversalmente a tutti i dipartimenti coinvolgendo tutte le funzioni e tutte le persone: dagli operatori al direttore dello stabilimento. Gli eventi aiutano a innescare comportamenti positivi verso il cambiamento, introducendo nuovi modi di pensare, nuovi atteggiamenti e nuove abitudini. 

Uno dei bisogni emersi era la standardizzazione la gestione dei rifiuti che fa parte dell’impegno dell’azienda nel ridurre il suo impatto sull’ambiente, in particolare nella riduzione di CO2 durante il trasporto. In particolare, l’obiettivo era ridurre i viaggi che si facevano per il trasporto dei rifiuti. Si è partiti con l’analisi dello storico negli anni e ci si è accorti che tanti viaggi venivano fatti con la metà del carico che poteva essere gestito. È stato fatto un calendario con la gestione raccolta di rifiuti e si è iniziato a regolarizzare viaggi. Per mappare il prima e il dopo e rendersi conto dei miglioramenti, è stata fatta una spaghetti chart. Il secondo obiettivo è stato l’eliminazione del muletto all’interno dello stabilimento che veniva utilizzato per la raccolta dei rifiuti e che era pericoloso per la sicurezza. 

Tra i risultati: 

  1. Aumento della sicurezza con la riduzione degli ingressi del muletto nello stabilimento, questo elimina il rischio dello incrocio di questo mezzo vicino alle linee di produzione dove lavorano costantemente gli operatori, inoltre con il sistema creato si riducono i viaggi per la raccolta dei rifiuti. 
  2. Miglioramento ergonomia: Si sono eliminate alcuni movimenti realizzati dall’operatore durante il trasporto dei rifiuti. (Guida continua dei muletti in retromarcia, salita e discesa continua dei muletti).
  3. Riduzione viaggi ed emissioni C02. Analizzando i dati degli ultimi anni, ci siamo accorti che questi si potevano ottimizzare creando un calendario per la raccolta. I dati mostravano diversi viaggi senza controllo anche senza raggiungere il massimo della capienza del mezzo. I viaggi per la raccolta dei rifiuti sono stati ridotti, e questo oltre al risparmio che rappresenta, la cosa più importante e che riduce l’emissione di C02 verso l’ambiente. E questo per l’azienda è molto importante giacche forma parte dell’impegno di questo in ridurre l’impatto delle nostre attività verso l’ambiente.


Scarica la presentazione


Recent Posts

 
arrow up