La BTicino S.p.A. opera nel settore della metalmeccanica e si colloca tra i leader mondiali nel settore delle apparecchiature elettriche in bassa tensione destinate agli spazi abitativi, di lavoro e di produzione, distinte in soluzioni per la distribuzione dell'energia, per la comunicazione (citofonia, videocitofonia, dati) e per il controllo di luce, audio, clima e sicurezza.  

L'azienda rappresenta uno degli asset principali del gruppo internazionale Legrand dal 1989 e opera sia sul mercato italiano sia su quello mondiale con oltre 60 sedi all'estero. La produzione di materiale elettrico coinvolge un totale di 2800 dipendenti, con un fatturato annuo per l’azienda di circa 800 milioni di euro.

Bticino ha avviato il suo percorso di miglioramento continuo nel 2000, quando ha deciso di introdurre il Lean Manufacturing che nel tempo ha portato alla creazione di un nuovo modello organizzativo interno che è stato denominato Legrand Way. Nel 2016, sempre in ottica di miglioramento continuo, ha avviato il progetto “2.0” con l’obiettivo del coinvolgimento e integrazione delle diverse funzioni aziendali (industraile, logistica e acquisti, R&D). Altri progetti sono stati sviluppati e poi estesi agli altri siti produttivi del territorio italiano. 

L’implementazione del metodo KAIZEN™ ha coinvolto principalmente le sedi di Azzano San Paolo (Bergamo), Castellalto (Teramo), Muscoline e Varese, dove sono stati sviluppati dei piani di azione specifici per rispondere alle diverse necessità dei siti aziendali. Lo scopo principale dell’azienda era quello di agire sulle operations per migliorarne la competitività attraverso riduzione degli sprechi (muda) e miglioramento dei livelli di servizio.

Nell’impianto di Azzano San Paolo, che si occupa principalmente della realizzazione di interruttori di potenza, il piano di miglioramento ha riguardato la riorganizzazione della produzione. È stato quindi introdotto l’utilizzo delle celle di montaggio a U, una logica di rifornimento delle linee attraverso Mizu e supermarket, il sistema KANBAN per migliorare la gestione delle forniture e l’adozione di azioni correttive Quick Response Improvement per risolvere problematiche qualitative e migliorare la prestazione dei prodotti. 

Il sistema KANBAN è stato protagonista dei piani di miglioramento della gestione dei prodotti finiti e dei componenti con i fornitori anche nello stabilimento di Castellalto, responsabile della produzione di trasformatori in resina. Qui il kanaban è stato affiancato da una riorganizzazione delle linee di produzione, da un’ottimizzazione della gestione degli ordini a commessa e dalla creazione di una nuova modalità progettuale per la customizzazione dei prodotti. Quest’ultima modalità progettuale è stata introdotta anche nello stabilimento di Muscoline per la customizzazione dei sistemi busbar. Qui il sistema di rifornimento alle linee in ottica Mizu e la creazione di un supermarket hanno determinato notevoli miglioramenti nella gestione delle forniture. 

Nel sito principale di Varese il metodo KAIZEN™ è stato applicato alla produzione di interruttori e placche attraverso una riorganizzazione del sito in modalità Pull, con componenti gestiti in base al sistema KANBAN, il livellamento della produzione e l’organizzazione in team. 

Infine, il metodo del miglioramento continuo è stato esteso anche agli altri siti in termini di riorganizzazione dei team, gestione strutturata delle performance e delle azioni, sistemi di gestione Pull, celle di produzione con One Piece Flow e con set up estremamente ridotti. 

I risultati ottenuti sul miglioramento della performance sono misurabili sia in termini qualitativi che quantitativi. A livello quantitativo, in tutti i siti si è registrato un miglioramento del livello di servizio in termini di valori più alti per i KPI. Risultati positivi sono stati riscontrati in particolar modo nei siti di Bergamo e Teramo in seguito all’applicazione di logiche Pull. A livello qualitativo, la performance è migliorata relativamente alle linee produttive e allo sviluppo di nuovi prodotti. Infatti, il coinvolgimento dell’R&D nel progetto 2.0 ha portato ad occasioni di lancio e sviluppo di nuovi prodotti, come il lancio nel 2018 della nuova serie Living Now sul mercato italiano. 

A livello generale, l’azienda ha riscontrato dei miglioramenti nella gestione delle performance dei siti produttivi che ora avviene in maniera strutturata e innovativa, con progressi in termini di efficienza. 

Grazie all’impegno realizzato e profuso dall’azienda nell’applicazione della metodologia del Miglioramento Continuo, questa si è aggiudicata il titolo di “Vincitrice” del KAIZEN™ Award Italia 2019 nella categoria Grandi organizzazioni.