Livanova, arrivata tra le finaliste della categoria Grandi Organizzazioni del KAIZEN™ Award Italia 2019, è una multinazionale che opera nel settore delle macchine e dei dispositivi biomedicali per cardiochirurgia e neuromodulazione. Oggi è una realtà che coinvolge 3500 persone, di cui 850 nel sito di Mirandola (MO), con un fatturato annuo di 1 miliardo di euro e una superficie totale di circa 100.000 m2.

L’implementazione del Miglioramento Continuo in Livanova è iniziata nel 2014 con l’adozione delle 6S e del TPM per la stabilizzazione degli impianti e dei processi, dello Standard Work, dei flussi per prodotto e il bilanciamento delle linee con il Takt Time, il Visual Shop Floor Managemnt e il Six Sigma. Nel 2015 è avvenuto il passaggio ad un sistema “Pull” grazie all’introduzione del KANBAN elettronico, dello Heijunka e dello SMED per il miglioramento della flessibilità produttiva e una migliore gestione delle idee e dei suggerimenti. 

Durante l’anno successivo, ha adottato l’OEE in tempo reale e un metodo di Problem Solving più strutturato grazie agli A3, all’Ishikawa e ai 5 Perché, generando un aumento della polivalenza e della polifunzionalità degli operatori. Nel 2017 ha fatto un ulteriore passo di qualità con la creazione della Lean Six Sigma Academy e il focus sull’efficienza e sugli scarti di processo. Parallelamente è iniziato il processo di trasformazione Lean 4.0 e un re-layout dello stabilimento per ottimizzare i flussi logistici. Obiettivo dell’azienda è il Livanova Business System, ossia la creazione di una Lean Enterprise, e un Gemba Walk più esteso. 

Il progetto KAIZEN™ all’interno di Livanova ha l’obiettivo di rinnovare l’azienda secondo un approccio Lean Six Sigma evoluto. Il prodotto di riferimento è l’ossigenatore Inspire, utilizzato durante gli interventi di cardio chirurgia con circolazione extracorporea del sangue.  Tra le principali priorità competitive dell’azienda vi sono la riduzione del Costo industriale e la riduzione del Lead Time al cliente. 

I principali risultati ottenuti grazie all’approccio del Miglioramento Continuo sono la riduzione del tempo ciclo da 47,5 a 34 minuti (-28%), la riduzione degli scarti in processo dal 7,8% al 2% (-74%) e la riduzione del Lead Time da 28 a giorni (-75%). Altri traguardi raggiunti sono stati: tempi di setup minori di un minuto sulle macchine critiche e sui colli di bottiglia, un Capability Ppk superiore a 1,33 sui principali processi con punte di eccellenza di Ppk superiori a 2, 100% di polivalenza e 52% di polifunzionalità operatori di produzione.

Il Miglioramento Continuo è visibile anche in termini di volumi e tempo ciclo. Le unità prodotte dal 2014 sono aumentate costantemente raggiungendo nel 2018 il +230% rispetto a quelle del 2014. Il tempo ciclo si è ridotto da 2014 del 28%. 

Il progetto di trasformazione è avvento in concomitanza con il raddoppio dei volumi produttivi da 178.000 a 407.000 unità l’anno. L’azienda sta oggi operando un passaggio dalla Total Lean Transformation alla Smart Factory 4.0 prevedendo l’introduzione di nuove misure e standard: Poka Yoke, Tunnel Carpal Safety, e-TPM ready, Real time OEE, tracciabilità in tempo reale, tempi di setup inferiori ai 10 secondi, un aumento della produttività del 17%.  

Ottenere questi risultati  è già di per sé un traguardo molto importante e faticoso da raggiungere, aggiungiamoci anche che il Gemba di Livanova, a causa della natura particolare dei prodotti, è costituito da una camera bianca nella quale gli operatori devono lavorare indossando mascherine e protezioni. Una sensazione non proprio “comoda” che Livanova ha fatto provare anche agli spettatori dei KAIZEN™ Award Italia 2019 durante la presentazione del progetto. L’azienda, arrivata tra i finalisti, ha infatti distribuito le protezioni al pubblico per farli immergere nel loro “gemba”. Un modo originale e simpatico per far capire gli ostacoli e i problemi che sono stati superati per portare ad un miglioramento davvero significativo e condiviso da tutti.