Il Nostro approccio

Il suo percorso di miglioramento continuo ha attraversato sia la produzione che lo sviluppo prodotto, la logistica e gli uffici. Nel corso degli anni ha utilizzato molti degli strumenti KAIZEN™, dalle 5S allo SMED per la riduzione dei tempi di set up, al TWI per il training efficace sul campo e la polifunzionalità, il Kata per lo sviluppo delle persone e il Total Flow Management per il miglioramento dei flussi e dell'efficienza. 

Una delle prime innovazioni apportate da questo nuovo modello organizzativo è stata l'introduzione del "Comitato tecnico", ovvero un meeting con cadenza settimanale in cui tutte le funzioni sono rappresentate e all'interno del quale vengono prese decisioni. L'obiettivo è quello di spingere il confine sempre un po' più in avanti in modo veloce ed efficiente. Il cambiamento aziendale ha portato anche un'altra innovazione in San Benedetto: l'eco-bottiglia con meno plastica. Questa bottiglia è stata sviluppata per ridurre il peso e la quantità di plastica utilizzata mantenendo intatte tutte le caratteristiche di funzionalità. In questo modo San Benedetto ha creato la bottiglia più leggera al mondo passando dai 22 grammi ai 18 grammi. Con un approccio non ‘a silos’, ma “a flusso”. Approccio che ha permesso di modificare la linea di produzione in tempo reale, senza perdere un solo istante. La linea è partita senza alcun problema e questo risultato sottende una grande possibilità: se fai bene le cose al primo colpo, infatti, hai molto più tempo a disposizione per inventare nuovi modi per migliorare ancora.

Negli ultimi anni l'azienda ha voluto evolvere il processo organizzativo stabilendo un framework per il coordinamento dei processi di miglioramento continuo per rafforzare la coerenza tra strategia, obiettivi e attività di miglioramento continuo, incrementare la sinergia tra i diversi cantieri KAIZEN™ ed espandere la visione con un approccio strategico interfunzionale. Tra i progetti principali ricordiamo:

Breakthrough KAIZEN™: con il miglioramento dell'OEE, l'introduzione dello SMED, il product development, la logistica interna e il project management.

Il progetto 5S a 360°: rivolto alle linee di imbottigliamento con l’obiettivo di accrescere il coinvolgimento delle persone e aumentare le azioni di miglioramento grazie all'installazione in ogni reparto di una bacheca dei cartellini. I miglioramenti hanno riguardato l'ergonomia e la sicurezza delle postazioni di lavoro, l'aumento delle segnalazioni di “mancato infortunio” e un aumento degli standard e sistemi Poka Yoke.

Il progetto “Incontriamoci 2018”: ideato con l’obiettivo di aumentare il coinvolgimento del personale, di formarlo e informarlo sulla filosofia manageriale del KAIZEN™. Il progetto si è concretizzato in 700 persone coinvolte, suddivise in 18 giornate. I temi aziendali discussi sono stati la mission e le KPI aziendali, gli strumenti e le metodologie KAIZEN™, la sicurezza alimentare, la gestione dei rifiuti e la raccolta differenziata, la sicurezza sul posto di lavoro. Ad ogni partecipante è stato consegnato un manuale contenente i principali strumenti Kaizen. A prendere parte agli eventi sono stati i reparti di qualità, engineering, sicurezza e ambiente, il reparto di ingegneria di manutenzione, il team ideato per l’implementazione del Miglioramento Continuo e il personale relativo alle linee di imbottigliamento. Il progetto ha permesso di aumentare il coinvolgimento del personale e la consapevolezza della diffusione della cultura KAIZEN™ in azienda. Il coinvolgimento è avvenuto attraverso numerosi interventi: installazione di elettrovalvole di chiusura dell’aria quando la linea è ferma, sistema automatico di accensione gruppi di riscaldamento confezionatrici, attrezzatura di cambio formato dedicato a bordo della macchina, supermarket per i ricambi di manutenzione della linea. Altri interventi hanno riguardato: la stabilizzazione delle pedane sulle postazioni macchina, l’installazione di paranchi per i cambi formato facilitati, un sistema di controllo ad altezza pallet in ingresso Magazzino Automatico, l’avvicinamento dei materiali alla postazione di lavoro. 

L'Hoshin Kanri: ovvero "unire i puntini" come processo di pianificazione strategica integrata per ridurre il TCO (Total Cost Ownership) attraverso la riduzione dei costi di setup e stock, ottimizzando i parametri di turnazione e i tempi di setup. Inoltre, c'è stato un aumento della flessibilità produttiva e della sostenibilità aziendale dei processi produttivi attraverso una riduzione delle emissioni di CO2. 

La strategia di estensione a tutti i plant ha seguito il modello di cambiamento KAIZEN™ a gradini, con ondate progressive di cantieri e coinvolgimento dei team naturali.

La partecipazione al KAIZEN™ Award

Il KAIZEN™ Award prevede un audit del sistema continuo delle organizzazioni candidate che partecipano con dei progetti specifici. I tre progetti di miglioramento presentati da Acqua Minerale San Benedetto hanno portato ad una riduzione dei costi complessivi di produzione e stock di 340.000€ all'anno, alla riduzione di 1030 tonnellate di CO2, alla riduzione dell'energia elettrica e termica e alla riduzione degli sprechi per bibite. Inoltre, l'Hoshin Kanri ha permesso un incremento della flessibilità produttiva con una riduzione di circa 40 ore di manodopera a settimana e lo sviluppo di squadre polivalenti al 90%.