Kaizen Institute - Storie di Successo

Automotive - Produzione componenti e sistemi per l'automotive

Daily KAIZEN™, Flow Management, Productive Maintenance

Obiettivo Zero Incidenti partendo da una qualità bassa e una produzione in ritardo.

ZEN SA

Profilo del cliente

La brasiliana Zen SA è tra i principali produttori di pezzi di ricambio sul mercato globale ed è presente nel settore automotive fin dal 1960. L'azienda è leader mondiale per la produzione di starter drivers e tra i principali produttori di pulegge per alternatori, tenditori e altri prodotti per il settore elettrico. Con più di 1000 persone, è un modello nazionale per quanto riguarda l'implementazione della filosofia KAIZEN™ e mantiene alti standard qualitativi certificati ISO 9001, IATF 16949 e ISO 14001. Con una visione orientata al mercato, l'azienda investe il 5% del fatturato annuo in ricerca sviluppo. Infatti, detiene un elevato numero di brevetti ed è stata premiata come una delle aziende più innovative del Brasile ricevendo lo Stemmer Innovation Award. 

Carpigiani

Progetto

Il programma di miglioramento di Zen inizia nel 2013 partendo da una situazione caratterizzata da scarsa qualità, bassa soddisfazione dei dipendenti, 48 incidenti gravi sul lavoro, più di 80 giorni di Lead Time e un 5% del fatturato annuo dedicato a coprire i costi della bassa qualità. Il progetto è stato caratterizzato da tre fasi diversi e aveva come obiettivo principale diventare un'azienda Lean al fine di raggiungere l'eccellenza nella qualità. La trasformazione doveva avvenire tenendo conto del fattore umano, sviluppando un sistema meritocratico e coinvolgendo tutto il management. 

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"Sono grato e molto orgoglioso dei team che hanno lavorato con determinazione alla nostra trasformazione KAIZEN. Il miglioramento porta al successo condiviso"


Gilberto Heinzelmann - Presidente & CEO, ZEN SA

Andrea Cocchi, Amministratore delegato di Carpigiani

Il Nostro approccio

La prima fase del programma è stata dedicata alla formazione delle persone e all'implementazione di miglioramenti a breve-medio termine. In questa fase, durata 2 anni, ci si è focalizzati in particolar modo nella riduzione delle instabilità di processo principalmente legate ai guasti delle macchine, problemi di qualità, stock eccessivi ed inefficienze. Per apportare i primi miglioramenti si è fatto ricorso a strumenti come il Value Stream Mapping, Standard Work, OEE, Andon, sistema KANBAN, TPM e Jidoka. In questa fase sono state formate 134 persone che sono diventate "Lean Agent" e sono stati implementati 191 miglioramenti. Per raggiungere l'obiettivo "Zero Difetti" è stato diffuso un nuovo mindset e nuove metodologie che permettono di identificare e risolvere i problemi agendo alla radice. 
Nella seconda fase è invece iniziata la trasformazione dell'azienda ponendosi come obiettivo il raggiungimento dell'Operational Excellence. In quest'ottica sono stati introdotti un sistema FIFO (First In First Out) per la gestione del flusso dei materiali e il sistema KANBAN. É stato creato un team "Help Chain" con una persona responsabile di un area di competenza e delle riunioni giornaliere per evidenziare i risultati e gli eventuali problemi riscontrati. Nel 2018, alla fine di questa fase, è stato finalmente raggiunto l'obiettivo Zero Incidenti.
La terza fase è stata invece caratterizzata dal progetto Zen Manufacturing System (SMZ) in cui sono stati consolidati gli standard creati nelle fasi 1 e 2 e sono stati raccolti in una guida distribuita a tutti i dipendenti. Per coinvolgere le persone in questa nuova cultura aziendale è stato implementato un sistema di Gamification e riconoscimenti grazie all'utilizzo di badge-premio da conquistare. Il SMZ è formato da 7 pilastri, ognuno dei quali con un numero di standard da seguire. I pilastri sono divisi in 40 standard e ogni cella di produzione può ottenere una certificazione per ogni pilastro dopo aver superato un processo di audit. Dopo il superamento dell'audit il Team Leader e gli operatori ricevono un badge del Pilastro superato da parte del Direttore Operativo. Inoltre, è stata sviluppata anche un'app per tutti gli operatori in cui inviare spunti di miglioramento, ripassare gli standard in uso, consultare i valori aziendali ed esprimere il proprio grado di soddisfazione su questioni riguardanti il proprio reparto.
La rottura delle barriere tra i diversi dipartimenti e livelli è stata indispendabile per raggiungere un allineamento globale dell'organizzazione al fine di essere più veloci e raggiungere la soddisfazione dei clienti. Si è trattato di un vero e proprio cambio culturale che ha coinvolto ogni persona nel sistema di Miglioramento Continuo.

Risultati principali

  • -50% Lead Time
  • Zero Difetti
  • 191 progetti di miglioramento implementati
  • +30% produttività
  • Trasformazione cultura aziendale

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