Il Total Productive Maintenance nel Tube Mill di DENSO

 

 DENSO Thermal Systems S.p.A. progetta, sviluppa, produce e vende sistemi di condizionamento, sistemi di raffreddamento motore, scambiatori di calore, radiatori e compressori per auto e veicoli commerciali e industriali. L'azienda è in continua espansione e crescita e concentra le proprie attivitá di ricerca e sviluppo prodotto su un'innovazione continua e una costante attenzione alla Qualitá. DENSO Corporation ha fatturato di 38 miliardi di euro ed occupa circa 130.000 dipendenti.

Kaizen Institute Italia è intervenuta nell'impianto che produce il tubo saldato del radiatore, ovvero l'impianto Tube Mill noto per avere una produttività elevatissima ma un processo molto instabile. L'obiettivo era quello di ridurre i guasti e le micro fermate dell'impianto che veniva sfruttato solo al 45% della sua efficienza. L'organizzazione di DENSO faceva in modo che ogni funzione si ocupasse di un singolo passo senza avere così una visione generale, a tutto tondo: il reparto tecnico guardava solo gli aspetti tecnologici, meccanici ed elettronici, mentre la manutenzione si occupava solo dell’agiustaggio e del ripristino. Nessuno sapeva quali fossero i comprotamenti virtuosi del conduttore che potessero prevenire e ripristinare le micro fermate.

Bisognava sviluppare le capacità dei conduttori che dovevano essere in grado di fare gli aggiustamenti giusti al momento giusto, con un programma di messa a punto continua. Per questo motivo è stato sviluppato un cantiere TPM (Total Productive Maintenance) con un focus inziale sull'eliminazione dei guasti cronici e sul loro miglioramento, seguito da una seconda fase di Daily Kaizen. Tutti i giorni il team leader incontra i conduttori, gli addetti alla qualità e i tecnici e insieme analizzano le anomalie emerse nei turni precendeti e aprono le azioni di miglioramento. Prima gli interventi di manutenzione venivano fatti una volta al mese, ora tutti i giorni vengono rilevate le performance dell'impianto, passando in questo modo all'80% di efficienza. Grazie a questo si è ottenuto anche una riduzione delle spedizioni aeree, dei trasporti urgenti ed è stato eliminato il lavoro durante ai weekend che prima serviva per recuperare.

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