Dalla progettazione alla vendita, passando per le linee produttive ed i fornitori. Con un filo conduttore che tiene legati i vari reparti e li mette a sistema: l’attitudine KAIZEN™ al miglioramento continuo. D’altra parte stiamo parlando di Carpigiani, azienda leader nel mondo per la produzione di macchine da gelato. Una carta d’identità che parla di 150 milioni di euro di fatturato, 5000 combinazioni diverse di prodotto e di 550 dipendenti.
Una vecchia conoscenza Kaizen: vincitori della prima edizione del KAIZEN™ Award Italia dedicato al miglioramento continuo nella categoria «grandi organizzazioni».
Un’azienda che ha «il cambiamento nel proprio Dna», come ricordato dall’amministatore delegato Andrea Cocchi.
«Bisogna saper cambiare quando le cose vanno bene. Magari vincendo qualche logico dubbio o timore».
Da quasi un anno Carpigiani punta a vincere un’altra sfida: abbattere del 30% i costi di produzione di una nuova macchina per il gelato artigianale. Un progetto che coinvolge un team trasversale di 10 persone.
«Un’idea che ci è venuta anche su spunto di alcune persone dell’area tecnica– ricorda Andrea Occari, Supply chain & Production manager dell’azienda –
Abbiamo così messo insieme chi progetta la macchina, chi la produce e chi poi la vende».
Uno sguardo d’insieme che permette una visione completa delle problematiche da superare. Un obiettivo ambizioso ma nei fatti raggiungibile, quello del ridurre del 30% i costi di produzione previsti.
«Un salto grande che ci ha fatto bene, costringendoci ad un cambio di paradigma, proprio come richiede l’attitudine Kaizen» conferma Occari.
Ora ci sono già 50 macchine utilizzate per la fase pilota. Con risultati a caduta come una migliore organizzazione del team che ha portato a una minore dispersione di energia nel trovare le informazioni. Scomponendo i costi e i materiali della macchina, analizzandoli poi in profondità, si è individuato dove intervenire.
Continua così in area R&D la trasformazione di Carpigiani, ormai arrivata al quarto anno. Ripercorriamo alcuni progetti: dalla revisione della orgnizzazione di fabbrica per aumentare flessibilità e velocità, al Syncro Corner, utile per dimezzare i tempi di consegna degli speciali alla riduzione dei tempi di assemblaggio sulla linea del montaggio del quadro elettrico coinvolgendo i fornitori. E il miglioramento continua.
