Dal 1991 Realcable è un’azienda leader a livello nazionale ed internazionale nella produzione di cablaggi elettrici e quadri Elettrici, con sede a Pordenone. I principali segmenti industriali ai quali fanno riferimento sono: condizionamento, railway, energie rinnovabili - inverter, automotive, saldatrici, caldaie, macchine industriali ecc. La produzione si sviluppa nei due stabilimenti in Italia e nello stabilimento in Albania, supportata da una rete di fornitori locali.
La produzione è caratterizzata da quattro fasi principali:
- taglio e aggraffatura automatica dei cavi;
- aggraffatura semiautomatica (pinzatura in semiautomatico dei cavi che non possono essere lavorati a macchina );
- assemblaggio finale dei componenti;
- collaudo e verifica qualità.
Negli anni sono cresciuti tantissimo passando dall’essere una piccola azienda con 15 persone ad un’azienda composta da 90 collaboratori.
Il progetto KAIZEN™ nasce con l’obiettivo di aumentare la produttività e per rendere l’organizzazione più flessibile e per essere più reattivi al variare degli scenari geopolitici ed economici. Proprio per questo l’organizzazione aziendale ha iniziato a cambiare il proprio modus operandi, adottando sistemi agili e flessibili. Il primo passo è stato il ripensamento del layout della produzione a flusso, dall’entrata merci fino all’uscita del prodotto finito. Sono stati creati dei team in funzione ai progetti di area dedicata (settore ferroviario; reparto taglio; reparto semiautomatico; reparto assiemaggio e logistica) ed è subito partito un cantiere pilota nel settore ferroviario in cui è stata fatta un’analisi di processo, riviste le postazioni di lavoro, ridefinito il flusso dei materiali a bordo linea, creato un supermarket reparto e realizzato un primo esperimento in logica pull.
Nel cantiere reparto taglio è stato invece creato un nuovo layout e un nuovo standard di set up, è stata inserita la programmazione della manutenzione, riviste le attrezzature delle macchine macchine e creato uno standard del banchetto di taglio. Successivamente è stato avviato il cantiere quadristica con l’obiettivo di migliorare processo di lavoro e l’ergonomia e standardizzare le operazioni di assemblaggio.
Nel 2022 sono stati introdotti lo SMED e le 5S in tutti i reparti, mentre l’OEE è stato applicato solamente al reparto taglio. Grazie al cantiere “fabbrica” è stato mappato il flusso del valore, rivisto il layout della fabbrica, del magazzino e dei diversi reparti e modificato il flusso del lavoro. Inoltre, sono stati creati i supermarket, organizzato in modo più efficiente il picking, introdotto e consolidato il Daily KAIZEN™ con la gestione del miglioramento tramite PDCA. Il Kamishibai è stato utilizzato per mantenere e responsabilizzare gli operatori all’ordine e alla pulizia. Su un tabellone sono state riportate tutte le aree della fabbrica in cui vengono segnalate, tramite un bollino rosso, le aree non in ordine.
Per migliorare il giusto work-life balance, grazie ad un referendum aziendale, è stato introdotto lo short Friday, ovvero il venerdì pomeriggio libero per tutti i dipendenti dell’azienda.
Risultati
- + 30% efficienza produzione reparto taglio e assiemaggio quadri elettrici:
- +15% di volumi mantenendo lo stesso organico
- Riduzione di 1 unità nella logistica che è stata riallocata in un’altra area
