LivaNova ha partecipato per la seconda volta all'edizione 2021 del KAIZEN™ Award Italia con il suo sistema di miglioramento continuo che dall'edizione 2019 ha fatto un notevole salto in avanti, nonostante una pandemia mondiale nel mezzo.
LivaNova è leader mondiale nella produzione di dispositivi medici per la neuro stimolazione nervosa e per la cardiochirurgia, in particolare per le macchine cuore-polmone. L'azienda ha 7 stabilimenti produttivi e quello di Mirandola si trova nella Biomedical Valley ed è specializzato nella produzione di dispositivi monouso per il trattamento del sangue, ossigenatori, kit per autotrasfusione, cannule, filtri, scambiatori di calore e kit di perfusione.
Il plant abbraccia la strategia operativa chiamata LBS - Livanova Business System e da oltre 10 anni il plant segue un approccio attivo di Continuous Improvement mediante la continua revisione delle Value Stream, l’organizzazione di cantieri KAIZEN™ e l’implementazione di progetti evoluti in ambito Lean SixSigma e 4.0 che hanno portato a miglioramenti significativi di tutti i KPI operativi, aumentando al contempo i volumi produttivi del 230%.
L'LBS prevede la gestione del miglioramento continuo in ottica Hoshin Kanri, per cui la strategia aziendale viene tradotta in obiettivi di plant su bowler mensili che a loro volta fissano i target per le singole board SPQDIP giornaliere per la gestione delle deviazioni di ogni singola area funzionale. Ogni settimana, attraverso dei meeting, tutti i dati delle board vengono consolidati e discussi dalle funzioni coinvolte in una board di plant. Ogni persona, dal direttore di stabilimento all’operatore interinale, è incentivata a proporre idee di miglioramento in linea con gli obiettivi di alto livello. Un esempio particolare è l'ufficio del Direttore Luca Scalmana, con la board visual e le riunioni quotidiane strutturate e veloci con il management team.
Il processo dello stabilimento di Mirandola è suddiviso in camere bianche, ognuna dedicata ad una linea di lavorazioni e prodotti diversi tra loro. Questo rende più difficile realizzare un flusso teso. Parte dei prodotti finiti non va direttamente al cliente ma diventa semilavorato per un’altra camera bianca. Tale condizione implicava un doppio confezionamento (obbligatorio per normativa), trasporto a magazzino, successivo picking, trasporto ad altra camera bianca e disimballo. Il team di Mirandola ha sviluppato una soluzione “creativa” a questo problema con lo “SCRIGNO”, ovvero un “Mizu” inusuale che ha permesso di risparmiare ogni anno 200.000 imballi di plastica e 3000 scatole di cartone.
Lo scrigno che si muove su ruote, collega le camere bianche all’esterno degli edifici attraverso varchi controllati e sensorizzati e viene controllato in remoto mediante le più moderne tecnologie IoT. Sono state create anche unità di trasporto standard, riciclabili infinite volte, per la movimentazione all’interno dello Scrigno e la gestione KANBAN ed è stato eliminato il magazzino fisico dei semilavorati a favore di un supermarket direttamente in camera bianca gestito mediante eKANBAN.
Uno spunto di creatività tutta italiana per migliorare il flusso e diventare più sostenibili. In attesa del prossimo miglioramento.
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